在汽車零部件等精密制造領(lǐng)域，傳統(tǒng)機(jī)床已無法充分滿足現(xiàn)代生產(chǎn)的三項(xiàng)核心要求：一是受限于技術(shù)原理，生產(chǎn)效率難以突破；二是因高度依賴人工，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性存在固有短板；三是缺乏柔性，難以快速響應(yīng)多變的生產(chǎn)任務(wù)；四是人力成本與供給壓力，用工成本攀升，熟練工短缺。
智昌集團(tuán)聚焦“人工智能+制造”的落地應(yīng)用，創(chuàng)新推出“巧智組合”單元解決方案，以具身智能體為核心，助力傳統(tǒng)機(jī)床完成智能化升級。該方案通過四大模塊協(xié)同實(shí)現(xiàn)功能重塑：以“數(shù)字大腦”——智昌大模型替代人工經(jīng)驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)自主決策與優(yōu)化；以高精度視覺系統(tǒng)作為“眼睛”，實(shí)現(xiàn)微米級質(zhì)量檢測；以柔性夾爪作為“靈巧雙手”，穩(wěn)定完成高精度抓取；再結(jié)合精密行走機(jī)構(gòu)替代“人腳”，自主完成物料流轉(zhuǎn)。最終，推動傳統(tǒng)機(jī)床從經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動、功能單一的機(jī)械設(shè)備，升級為感知-決策-執(zhí)行一體化的智能生產(chǎn)單元，實(shí)現(xiàn)從“制造”到“智造”的跨越。
92%
設(shè)備綜合效率（OEE）由80%提升至92%
50%
生產(chǎn)班次從2班（16小時）增至3班（24小時），時間利用率提升50%，成本方面，直接人力需求下降。
99.5%
質(zhì)量上，缺陷識別準(zhǔn)確率達(dá)99.5%，設(shè)備故障率降低，單位產(chǎn)品能耗得到優(yōu)化。
85%
技術(shù)上，通過模塊化設(shè)計(jì)使機(jī)器人工作范圍擴(kuò)大85%。
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