全球船舶制造業(yè)正向智能化、綠色化發(fā)展，但當(dāng)前船舶焊接產(chǎn)線面臨多重挑戰(zhàn)：設(shè)備數(shù)據(jù)獨(dú)立形成信息孤島，生產(chǎn)狀態(tài)無法實(shí)時(shí)掌握；設(shè)備維護(hù)依賴人工經(jīng)驗(yàn)，缺乏預(yù)測(cè)性機(jī)制；物料分揀與圖紙管理效率低下，影響協(xié)同效率；關(guān)鍵工序如大型部件翻面依賴人工吊裝，存在安全風(fēng)險(xiǎn)與效率瓶頸；同時(shí)，產(chǎn)線能耗偏高，焊接煙塵等問題對(duì)工作環(huán)境造成負(fù)面影響。
為解決上述痛點(diǎn)，智昌集團(tuán)提出以“智能集控中心”為核心的整套解決方案：
智能生產(chǎn)系統(tǒng)：部署L型臂九軸工業(yè)機(jī)器人，配備三維視覺系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)工件自動(dòng)識(shí)別與高精度焊接（焊縫精度0.1mm），支持包角焊、多層多道焊等復(fù)雜工藝。
智能物流系統(tǒng)：配置智能RGV與桁車組成地面物流網(wǎng)絡(luò)，實(shí)現(xiàn)筋板、肋板與底板的自動(dòng)化輸送；采用力感伸縮仿手翻板機(jī)完成大尺寸底板的安全高效翻轉(zhuǎn)。
智能調(diào)度與數(shù)據(jù)系統(tǒng)：對(duì)接生產(chǎn)計(jì)劃平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)零件統(tǒng)一調(diào)度與信息化分揀，提升備料準(zhǔn)確率與配送效率。
數(shù)字孿生監(jiān)控平臺(tái)：在集控中心部署與物理產(chǎn)線同步的數(shù)字孿生模型，實(shí)時(shí)監(jiān)控從配料到成品的全流程數(shù)據(jù)，支持生產(chǎn)優(yōu)化與故障預(yù)警。
工業(yè)大模型輔助系統(tǒng)：基于焊接工藝知識(shí)訓(xùn)練工業(yè)AI大模型，為員工提供工藝查詢與決策支持，推動(dòng)知識(shí)固化與人機(jī)協(xié)同優(yōu)化。
核心控制單元：全線采用自主研發(fā)的HPC泛在控制器，實(shí)現(xiàn)從感知到控制的全鏈路技術(shù)自主化。
60%
改造后產(chǎn)線作業(yè)人員由60人減至24人，人力縮減60%
6倍
關(guān)鍵工序如底板翻面時(shí)間由30分鐘縮短至5分鐘，效率提升6倍
40%
綜合能耗降低40%以上，并通過無行車化與無煙區(qū)作業(yè)顯著提升安全性
技術(shù)自主
全線采用自主控制器實(shí)現(xiàn)技術(shù)自主，同時(shí)依托集控中心實(shí)現(xiàn)全流程數(shù)據(jù)化監(jiān)控與管理
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